一、项目背景
双汇第一工业园位于河南省漯河市，是双汇集团最早建设的园区，占地1500亩，年销售额200多亿元。该工业园区始建于上世纪90年代，最早一批供配电设施投入使用已接近30年。随着园区规模的不断扩大，用电负荷也随之增长，变压器累计容量达到64000kVA，相关的供配电设施、设备也越来越多。
二、客户痛点
为了保障整个园区供配电的可靠、安全，双汇动力公司采用三班倒人工定期巡检的方式，由运维人员在变电所现场长期值守。存在以下问题：
园区范围大，变电所多，派人长期值守人力成本高；
传统的目视巡检频率低，不易发现问题，效率低；
有些隐患靠目视难以发现，巡检盲区多；
巡检过程不规范，通过纸质记录问题，没有按照电力标准检查重点供配电设备；
重要的供配电设施资料不齐全，缺少详细的维修、电试、保养记录，设备维护不到位，超期运行；
各个变电所运行数据、报警记录孤立存在，没有汇总，无法集中统一掌握整个园区供配电情况；
双汇亟需对现有的变电所进行全面的自动化、数字化改造，降本增效，同时还要更好的保障园区供电的稳定、可靠、安全。
三、改造方案
项目涉及园区内的1个开闭所、8个变电所、4个水泵房，改造对象涉及32台变压器、32面低压进线柜、185面低压馈线柜、68面电容柜、9个直流屏、14台水泵，以及变电所、水泵房的环境。平台接入综合保护装置50多台、多功能电力仪表300多块、功率因数补偿控制器60多个、电气接点温度传感器近4000个、震动传感器14个、温湿度传感器65个、水浸传感器50多个、烟雾传感器近30个，并通过IO模块采集了290几个光字牌、继电器、断路器等开关量信号，监测开关柜的近600个配电回路，采集各类遥测、遥信量共8万多个。变电所门口安装有门禁系统，室内经改造安装了8台吊轨式智能巡检机器人，机器人配有可见光及红外摄像头，机器人巡检轨道总长300多米。现场安装的各类仪表、设备均接入ANet智能网关，由网关完成协议解析、报警生成、逻辑控制、本地存储等边缘计算任务，数据经光纤网络上传至AcrelEMS平台。在中心变电所设置有大屏显示系统，对整个园区的供配电运行情况进行集中监控、统一管理。
四、项目现场
五、改造效果
温度超过阈值时主动启动变压器旁的风机给变压器物理降温，提高变压器使用寿命，减少事故发生风险；通过PLC实现低液位时自动停止水泵，防止空转，并自动动调节水泵频率，保持出水压力；通过本次新增的功率因数补偿控制器预先设置好的逻辑自动投切电容，使功率因数满足电网要求，减少力调电费；通过监控中心大屏集中监视整个园区的变电所、水泵房运行情况，统一管理。定制开发综合数字看板，将重要数据集中到一个页面显示，减轻数据查看压力，更方便的发现异常情况；用户可通过手机APP、短信、语音等多种方式接收随时随地接收报警信息。平台将报警分为事故、严重、普通三个等级，方便用户在众多报警中识别重要报警。报警关联生成消警单，由巡检人员到现场核实报警情况后消除故障，闭环处理。智能巡检机器人按设定的巡检计划和路线自动完成巡检任务，通过图像识别技术主动发现异常，代替人工目视巡检，提高了巡检效率。还可对线缆接头、电容进行红外测温，超温后自动向后台发送报警。制定日常巡检计划并自动下发到手机APP，根据不同类型的设备定义巡检项目，固化巡检流程。巡检过程发现的缺陷登记并通过图片、视频上传，由后台专家给出更合理的解决方案。通过高标准巡检延长设备使用寿命、即时排除隐患，保证企业微电网的长期稳定运行。参照用户之前制作的手工报表格式自动生成多种形式的报表，节省了数据统计工作量。月底平台自动生成变电所运行用户报告，汇总当月变压器负载、用电、报警、运维情况，方便用户在纷繁的数据中获取有效数据。通过本次项目的自动化、数字化改造，用户在监控中心值班室就可远程实时查看变电所、水泵房运行情况，平台上线后，巡检人员由原先的40人精简为22人，按照每人每年7万多的人工成本，一年就可节省人力成本120多万。同时，在平台接收到报警后，通过控制巡检机器人即可远程确认情况，响应更及时高效。本次改造针对变压器、开关柜、电容柜、直流屏、水泵等重要配电设备、用电设备全面安装了各类监测、保护、控制装置，实时准确感知设备运行状态，结合趋势分析，更易发现存在的问题，并将报警信息即时通过语音、短信、APP等多种方式发送给负责人，即时发现隐患，即时排查问题和解决问题，降低事故发生的几率。
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